Складское транспортное оборудование

Складская техника: автопогрузчики, штабелеры, тележки, стеллажи.

Замена оборудования

Не существует каких-либо строгих и быстрых методов решения вопроса о замене оборудования. Одни специалисты уверяют, что используемый ими метод является наилучшим для определения момента замены оборудования, других одолевают сомнения. Один из методов обоснования замены оборудования основывается на распределении работ, использовании показателей времени загрузки оборудования, стоимости 1 машино-часа. Метод предусматривает ротацию оборудования; установку нового оборудования на рабочих местах, обеспечивающих наивысшую загрузку оборудования; применение нормативов затрат на 1 час работы нового оборудования и выявление в конечном итоге оборудования с наибольшими величинами затрат.
Затем подсчитывается экономия, и предложения по замене оборудования представляются на утверждение руководству. Две другие машины перемещаются по принципу ротации. Машина 0280 представляет собой сравнительно новое оборудование, отработавшее небольшое число часов, и имеет низкую стоимость 1 машино-часа. Машина 0190 имеет большую загрузку и средние величины затрат на 1 машино-час.
Данные, характеризуют работу каждой машины за последние 4 квартала. Они охватывают следующие показатели: общее число отработанных часов, средние затраты на 1 час, затраты на техническое обслуживание и ремонт. Суммарные затраты на обслуживание и ремонт 3 машин составляют 1911 долл.
По методу ротации новое оборудование будет установлено на место машины 0190. Машина 0190 заменит машину 0280. Машина 0280 заменит машину 0375, которая будет списана из парка машин.
Поскольку машина 0190 отработала в последние 4 квартала наибольшее число часов (3702 ч), то новое оборудование будет поставлено на это же рабочее место. Таким образом, расчетная годовая загрузка нового оборудования составит 3702 ч. Затраты на ремонт нового оборудования оцениваются в размере 0,06 долл. на 1 час работы машины.
Машина 0190 теперь имеет загрузку 1375 ч. Загрузка машины 0280, заменившей машину 0375, возросла до 2535 ч. Стоимость ремонта в расчете на 1 ч работы остается для обеих машин прежней. С учетом поставки нового оборудования и ротации старых машин общие затраты на ремонт составят 962 долл.
На бумаге все выглядит гладко, но на практике применение этого метода сталкивается иногда с трудностями, в частности из-за того, что производственные подразделения не любят получать подержанную технику. Переназначение оборудования требует преодоления организационных барьеров.
Другая причина заключается в следующем. Переместив машину 0190 на другой участок и снизив ее загрузку, мы тем самым сдвигаем сроки ее ремонта, а следовательно, и срок замены. По существу, метод не учитывает часть расходов на ремонт, так как машину все равно будут ремонтировать и при необходимости ее заменят, даже если она используется на работах с низкой загрузкой.
Второй метод предусматривает отслеживание роста расходов на ремонт в расчете на 1 час работы оборудования. Составляется записка руководству предприятия о том, что за последние 1000 часов работы машины расходы на ее ремонт увеличились с 0,50 долл./ч до 0,56 долл./ч. В связи с этим предлагается заменить оборудование на новое. Фактический рост затрат за этот период составил 1,04 долл./ч.
После обработки 8000 ч расходы на ремонт составили 0,50 долл./ч или 4000 долл. При 9000 ч расходы на ремонт составили 0,56 долл. или 5040 долл.
Разница в общих расходах на ремонт равна 1040 долл. (5040 — - 4000 = 1040). Поделив ее на 1000 ч дополнительной загрузки, получаем: 1040 : 1000= 1,04 долл./ч.
В каждом из рассмотренных выше примеров замена оборудования проходила после того, как были потрачены деньги на его ремонт.
Метод минимизации» общих затрат (МОЗ) был разработан инженером, который понимал, что для каждой единицы оборудования существует свой индивидуальный график общих затрат. Этот график получается путем сложения графиков суммарных затрат на ремонт и суммарной стоимости потребленного основного капитала в расчете на 1 ч работы оборудования.
Прогнозируя на будущий период значения общих затрат, можно заранее запланировать замену оборудования прежде, чем возникнет необходимость в проведении серьезного ремонта.
Величина стоимости потребленного основного капитала получается путем уменьшения каждый квартал первоначальной цены на неизменную долю. Этот процент не учитывает остаточную стоимость, налоги или транспортные тарифы. Можно сказать, что кривая стоимости потребленного основного капитала показывает, какая часть общей стоимости оборудования была использована на конец каждого квартала.
Процент, на который снижается первоначальная цена, зависит от типа оборудования, его мощности, фирмы-изготовителя. Его величина определяется на основе фактических данных, собранных за время службы многих единиц оборудования.
Кривая расходов на ремонт отражает накопительным итогом общие затраты на поддержание оборудования в рабочем состоянии. При построении кривой учитываются расходы, вызванные нормальным износом машины. Не учитываются расходы на устранение поломок и неисправностей по вине водителей.
Сложив ординаты кривой расходов на ремонт и кривой стоимости потребленного основного капитала, получаем в результате кривую общих расходов для конкретной единицы оборудования. Точка перегиба на этой кривой определит момент времени, когда стоимость 1 машино-часа работы оборудования будет манимальной. Нам представляется, что именно в этот момент оборудование должно быть заменено.
Принимая во внимание только расходы на ремонт и возмещение стоимости потребленного основного капитала, мы упрощаем обоснование на приобретение нового оборудования. В расчетах не учитывается стоимость денег, особенности налогообложения, эксплуатационные расходы, потери от простоя оборудования, моральный износ. Мы моделировали графики на основе данных о ремонтных расходах и стоимости потребленного капитала, а затем включили в расчеты стоимость денег, эксплуатационные расходы и т.д. В результате точка минимума затрат на графиках выглядела совсем неправдоподобно. Момент замены определял уже возраст оборудования, а не сами затраты.
Дополнительно требуется капитал в сумме 1350 долл. Общие затраты на ремонт составляют 840 долл. Затраты на возмещение стоимости потребленного основного капитала после 3000 часов работы составляют 0,45 долл./ч. Часть II расчетов представляет собой дополнительное обоснование необходимости замены оборудования. Блок 2 показывает, что оборудование проработало 6000 ч. К этому времени затраты на ремонт составляют 0,38 долл. на 1 ч работы оборудования. Общая сумма ремонтных расходов достигает 2280 долл. Дополнительно требуется капитал в сумме 2280 долл. В этой точке кривые ремонтных расходов и затрат на возмещение потребленного основного капитала пересекаются.
Рассмотрим теперь исходную информацию, поступающую с производственных участков, на основе которой ведется анализ. На бланке заранее напечатаны постоянные реквизиты, а также — номера машин, адрес, наименование подразделения, номер квартала. Работник подразделения заполняет такой бланк, проставляя в нем коды работ, часы/км загрузки в течение последнего квартала, ремонтные расходы за отчетный период по каждой единице оборудования, а также заносит любые комментарии, которые по его мнению могут оказаться полезными в дальнейшей работе, особенно, если они связаны с учетом затрат.
В следующей строке указывается, где используется оборудование, в каком подразделении фирмы. Затем следует классификация оборудования. В данном примере речь идет о вилочном автопогрузчике на пневмоходу, работающем на газовом топливе. Погрузчик изготовлен фирмой "Хайстер", имеет автоматическую трансмиссию, грузоподъемность 5000 фунтов (2 т).
Продолжая читать отчет, мы узнаем номер модели, серийный номер и цену оборудования, исходя из которой рассчитывается стоимость потребленного основного капитала. Далее указывается процент, на который ежеквартально снижается первоначальная стоимость машины, — 7 %.
Следующий раздел описывает особенности конструкции и оборудования машины: размеры грузоподъемника, наличие верхнего ограждения, счетчика часов и другие сведения.
В строке под номером 4 указывается номер заказа на покупку машины, какое списанное оборудование было реализовано, полученная сумма, номер расчетного счета.
Если взять, например, оборудование с идентификационным номером 0160, то оно должно быть заменено в четвертом квартале 1985 г. Производственники имеют в своем распоряжении 6 кварталов, чтобы определить состояние оборудования и решить: заменять его или нет. Если будет принято решение о замене, необходимо немедленно начать оформление заказа, чтобы в четвертом квартале 1985 г. новая машина уже поступила на предприятие.

д